大底厂拥有成百上千套模具，常因为堆放混乱，工人需要花费数小时在仓库寻找特定尺寸的模具，影响开工效率。
缺乏模具累计使用次数（开模次数）的统计，模具磨损超标时未被即时停用，导致生产出来的大底毛边多、厚度不均。
没有设定定期保养提醒，通常都是模具损坏、大底咬花模糊了才送修，不仅耽误生产，修模成本也翻倍。
排程人员不知道特定模具正在送修或被封存，排产后现场才发现无法生产，造成临时频繁调产、换模。
完整记录模具的采购日期、供应商、适用鞋型（楦头）、左右脚、尺码、射出/硫化机台相容性等基础栏位。
串接现场产量回报或 MES 刷卡，自动累计每套模具的生产次数，接近设定寿命上限时系统自动预警并锁定。
依据生产次数或时间设定多级保养计划（洗模、喷砂、修飞边），自动生成保养通知，缩短非计划性停机。
结合条码或 RFID 标签，记录模具在模库的具体货架储位，出库领用、还库、修模异动时扫码即时更新。
APS 排程系统自动检索模具状态，当模具处于保养、送修或封存状态时，系统会自动避开排程，防止派工冲突。
新购模具建档与条码化
绑定适用产品与机台规格
生产领用与库位异动扫码
MES产量回报累计使用次数
自动触发保养修模计划
透过次数累计与科学保养（如定期洗模与喷砂），避免模具过度磨损，显著延长模具生命周期。
由「坏了才修」转为预防性维护，降低模具大修的机率，模具维护年支出可节省 25% 以上。
排程时确认模具在库且可用，避免开工时发现模具送修或缺码，杜绝换模等待时间。
控制模具在最佳精度范围内生产，大幅减少溢胶、飞边、咬花模糊等制程不良，良率提升 10%。
系统可与车间 MES 制造执行系统整合。当生产现场在硫化机或注射机完成一模生产并回报时，系统会自动在数据库中为对应的模具编号累计一次使用记录，无需人工抄写登记。
系统支援「母子模」与「尺码矩阵」管理。一套大底模具可依据鞋型代码为主体，分拆出不同的尺码（如36码-45码）及左/右脚独立条码，方便库存盘点与现场领用追踪。
可以。您可以为每套模具设定「保养临界次数」（例如每生产 5000 次需洗模）。当模具在 MES 累计达到该次数时，系统会自动发送通知给模具班，并在排程界面将该模具标记为『需保养』。
支援。系统可管理多个厂区、不同模具仓库与现场机台的模具流转。不论模具是在A厂、B厂还是外包加工厂，均能通过出入库扫码即时掌控动态。