大底厂专属的有限产能 APS 智慧排程系统。考量订单交期、模具可用尺码、机台加工特性与混炼胶料供应进度，进行智慧化排产排序，降低频繁换模与插单等待带来的产能流失。
排程时没有考虑模具结构与鞋型，导致车间频繁换模、清洗模具与调整射出压力，换模等待时间过长，产能流失严重。
不知道特定模具正在保养、送修或已被封存，工单下发到车间后才发现无模具可用，造成生产中断与临时调产。
业务紧急插单时，排程人员靠人工经验调整顺序，无法评估对其他订单交期的影响，导致整体交期延误。
排程没有考虑混炼胶料的供应计划，排产后发现胶料未熟化完成或缺料，造成机台与工人闲置待料。
同时考虑机台产能、模具数量、胶料供应与订单优先级，秒级自动生成最优化的生产顺序与排产计划。
排程系统自动检索模具在库状态与保养纪录，只有在库且合格的模具才能参与排产，避免无模可产的冲突。
APS 自动将使用相同胶料配方、相似模具结构的工单归类在同一台注射机或硫化线生产，大幅减少换模与洗模频率。
提供直观的甘特图界面，排产人员可通过鼠标拖拽调整工单顺序，系统自动重算后续工单的预计完工时间与交期警报。
排产前自动分析 B 段混炼胶料、色母、五金扣件（若有）的库存齐套状态，缺料工单自动发出黄灯警告，不予上线。
系统汇整客户大底订单与交期
自动检查模具在库与胶料完工状态
APS 引擎按相似配方与尺码进行排产
生管在甘特图上模拟微调并确认
排产计划自动派发至现场机台终端
透过减少因频繁换模、洗模、调温与待料造成的设备停机，大幅提升大底成型线的有效产出。
精准考虑设备与模具产能极限，杜绝盲目排产，排程计划更具指导性，大幅降低延期风险。
相似产品与配方高度合流生产，极大化单次换模的连续生产模数，降低模具磨损与工人工时消耗。
由电脑进行多约束模拟排程，排产人员仅需处理异常插单，极大地释放了生管人员的工作负荷。
大底模具是分尺码（尺寸）的，系统在排程时不仅考虑『鞋型模具』，更会细化检查每个尺码的『模具可用双数』。当某尺码模具正在使用中时，系统会自动将该尺码大底的生产顺序后延或分配至其他相容机台。
系统提供『插单模拟』功能。当您在甘特图上插入一张加急订单时，系统能即时计算出该插单对现有其他订单交期的延误影响，并给出黄灯警告，方便决策人员评估。
系统会自动抓取配方混炼（密炼）工段的完工回报数据，只有已经密炼完成、检验合格且处于可用状态的胶料批次，才会被系统列为排产的可用物料，确保物料齐套才上线。
排程审核通过后，生产计划会实时发送至车间硫化与注射机台的触控平板上。操作工只需在屏幕上点击开工，即可直接按排程顺序开展生产，省去纸本派工单传递。